一、現(xiàn)場
(一)基礎(chǔ)與支撐準(zhǔn)備
1.核對煙囪鋼內(nèi)筒基礎(chǔ)標(biāo)高、中心線,安裝支撐胎架 / 環(huán)形支座,確保支撐水平度、承載力滿足設(shè)計要求;
2.倒裝法需安裝液壓頂升系統(tǒng),調(diào)試頂升設(shè)備,保證同步升降。
(二)節(jié)段
1.首節(jié)安裝:采用吊裝設(shè)備將首節(jié)鋼內(nèi)筒吊至設(shè)計位置,用激光水平儀校準(zhǔn)垂直度、標(biāo)高,定位焊固定; 組對間隙:碳鋼≤2mm,不銹鋼≤1.5mm;錯邊量嚴(yán)格控制在規(guī)范內(nèi),嚴(yán)禁強力
2.后續(xù)節(jié)段組對:上節(jié)筒體與下節(jié)筒體對接,環(huán)縫組對時同步校準(zhǔn)垂直度和圓度; 法蘭、加強圈與筒體焊接處,需提前清理坡口、打磨平整,保證焊接結(jié)合面緊密。
3.特殊部位處理:封頭、變徑段與筒體組對:采用過渡板過渡,避免應(yīng)力集中; 煙氣密封部位:組對時預(yù)留密封槽安裝位置,焊縫需連續(xù)無斷點。
(三)焊接施工
1. 焊接前準(zhǔn)備
預(yù)熱:對于厚壁筒體、低合金高強鋼,按工藝要求預(yù)熱,采用火焰加熱或電加熱,測溫點均勻分布;
清理:坡口及兩側(cè) 20mm 范圍內(nèi)清除油污、鐵銹、水分,不銹鋼部位用丙酮擦拭,防止污染。
2. 焊接過程控制
嚴(yán)禁在焊縫以外的筒體表面引弧、收弧;
焊接電流、電壓嚴(yán)格按 WPS 執(zhí)行,焊工不得擅自更改參數(shù);
多層焊每層焊道清理干凈,清除焊渣、氣孔后再進行下一層焊接;
不銹鋼焊接后,及時用不銹鋼清洗劑清理焊縫表面,防止腐蝕。
二、焊接檢測與質(zhì)量驗收
(一)外觀檢測
1.焊縫表面無裂紋、氣孔、夾渣、未焊透、咬邊等缺陷;
2.焊縫余高:碳鋼≤3mm,不銹鋼≤2mm;焊縫寬度超出坡口邊緣每側(cè)≥1mm;
3.咬邊深度≤0.5mm,連續(xù)長度≤100mm,總長度≤焊縫長度的 10%。
(二)無損檢測
1.檢測比例:一級焊縫 100% 檢測,二級焊縫按設(shè)計比例抽檢;
2.檢測方法: 碳鋼筒體:優(yōu)先采用超聲波探傷,重要部位補充射線探傷; 不銹鋼筒體:優(yōu)先采用 UT,密封焊縫采用 RT;
3.合格標(biāo)準(zhǔn):符合《承壓設(shè)備無損檢測》(NB/T 47013)標(biāo)準(zhǔn),無超標(biāo)缺陷。
(三)返修處理
1.檢測發(fā)現(xiàn)缺陷時,按缺陷位置、大小制定返修方案,用碳弧氣刨或角磨機清除缺陷,補焊后重新進行無損檢測;
2.同一部位返修次數(shù):碳鋼≤3 次,不銹鋼≤2 次,超過次數(shù)需經(jīng)技術(shù)負責(zé)人審批。
三、安裝就位與整體調(diào)整
1.所有節(jié)段焊接、檢測完成后,用全站儀復(fù)核鋼內(nèi)筒整體垂直度、標(biāo)高,偏差需符合設(shè)計要求;
2.調(diào)整支撐環(huán)、加強圈的位置,確保鋼內(nèi)筒與外筒的間隙均勻,無碰撞、無應(yīng)力集中;
3.安裝煙氣進出口接管、人孔、測溫測壓接口等附屬部件,組對焊接后再次檢測。
四、防腐補口與密封處理
1.焊縫防腐:焊接檢測合格后,對焊縫及熱影響區(qū)進行防腐處理,涂刷與鋼內(nèi)筒匹配的防腐涂料,補涂底漆、中間漆、面漆,漆膜厚度與母材一致;
2.密封處理:節(jié)段對接縫隙、法蘭連接處采用耐高溫密封膠填充,防止煙氣泄漏;
3.內(nèi)襯防腐:若鋼內(nèi)筒內(nèi)襯有防腐層(如玻璃鱗片、陶瓷涂料),按工藝要求補涂,確保整體防腐性能。
五、安全與環(huán)保管控
(一)核心安全要點
1.高空焊接:必須雙繩安全帶固定,嚴(yán)禁單人焊接作業(yè);焊接下方鋪設(shè)防火毯,防止火花引燃雜物;
2.動火監(jiān)護:動火作業(yè)全程配備專職監(jiān)護員,配備足量滅火器,作業(yè)后清理余火,停留 30 分鐘以上確認無復(fù)燃風(fēng)險;
3.吊裝安全:吊具、索具定期檢測,吊點受力均勻,嚴(yán)禁超載吊裝,吊裝區(qū)域禁止站人。
(二)環(huán)保要求
1.焊接煙塵采用移動式煙塵凈化器處理,達標(biāo)后排放;
2.焊渣、廢焊條、廢焊材桶等危險廢物,交由有資質(zhì)單位處置,嚴(yán)禁隨意丟棄;
3.不銹鋼焊接產(chǎn)生的廢渣單獨收集,避免重金屬污染。
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